| 时间 : 2018-06-20 09:54:26 |
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1.1故障类型 滚动轴承的常见故障有以下几种形式：第一，轴承转动阻力大并伴随发热；第二，轴承转动过程中产生异常声音；第三，轴承产生规律或无规则的振动；第四，内、外圈滚道及滚动体表面产生剥离或裂纹，保持架破损等。 1.2故障产生原因 产生以上故障的原因主要有如下几个方面： 第一，在轴承装配之前检查工作不到位，对内外圈、滚动体、保持架等部件是否存在表面粗糙度不符合要求、是否存在微裂纹、生锈等，由于检查不仔细导致了一些轴承在组装完毕使用过程中容易出现磨损过快，甚至断裂等情况。 第二，装配工作不到位也会导致故障的产生，其中包括轴颈与轴承座孔的匹配不当、轴承装配方法不合适、装配温度控制不当、轴承装配的径向和轴向间隙控制不当等等。 第三，由于润滑脂的用量不合适导致轴承发生烧损故障，润滑脂在滚动轴承中起到润滑各部件、减小各部件摩擦力的作用，如润滑脂用量过少就会导致轴承润滑不足，各部件摩擦而产生热量，而如果润滑脂量过多就会增加轴承转动阻力，使润滑脂在轴承高速转动过程中处于高速搅拌状态，因而产生大量的热；此外，如果润滑脂内含有异物或者质量不良导致长时间运转后产生的颗粒物也会增加轴承的摩擦力，导致摩擦生热。 第四，滚动轴承的组成部件均为硬质金属，虽然具有极大的刚度和强度，然而金属本身的退让性较差，因此导致其抗冲击性和抗疲劳性较差，一旦变形就无法自动复原，如果只是发热而不发出异样声响，则在轴承被磨损的过程中很难被察觉。 2.滚动轴承故障预防措施 由于滚动轴承的故障往往形成因素较多，并且产生与动态运转过程中，因此要想避免轴承故障的发生，首先就要做好轴承的检修、监测、组装及日常维护等工作，以在轴承工作前和工作过程中的各个环节都能够实现高度可控，在实际工作中一般要从以下几个方面来预防轴承故障的产生： 第一，要做好滚动轴承的装配工作，滚动轴承的内圈与轴颈要合理搭配，使过盈量符合设计要求，避免过盈量太小导致内圈与轴之间发生滑动摩擦而发热，同时避免过盈量太大导致的轴承游隙过小造成内圈滚道破损，从而滚动体无法自由转动而卡死的现象。 第二，在轴承装配之前要检查轴承各部件是否均无质量缺陷，并在装配之后认真检测是否可自由转动无噪音、无阻力。 第三，要定期向滚动轴承中添加润滑脂，在加注之间要确保润滑脂本身的质量符合标准要求，并检查润滑脂中无颗粒物后再进行加注，润滑脂的加注量要严格符合轴承的设计要求，以确保轴承能够处于最佳的工作状态，同时做好轴承的密封工作，防止润滑脂溢出。 第四，要定期对轴承内的润滑脂取样化验，对发现润滑脂内产生硬质颗粒物后要及时卸下轴承，用洁净的汽油或丙酮对其进行充分的清洗后重新加注洁净的润滑脂，再重新安装使用。 3.滚动轴承故障维修方法 当滚动轴承经检查发现已经出现某种故障，就需要采取合理的维修方法，一方面避免烧损引发安全事故的发生，另一方面可以使轴承再次投入使用，提高其使用寿命。对滚动轴承的故障维修包括传统和新型两种维修方法。 3.1传统维修方法 传统维修方法根据滚动轴承故障的形式不同常见的有补焊处理、换滚珠、打麻点、应力退火、冷焊、激光焊等，在实际工作中要根据轴承的材质以及损坏部位进行区别对待，不可一视同仁，例如当轴承材质为45号钢时不能简单采取补焊、堆焊处理，以免产生焊接处内应力过大，导致其在高速旋转或荷载较大时产生断裂等，而如果采取应力退火的方式虽然可以避免这一问题，但是又具有不易操作，工期过长且维修费用高等缺陷，随着科技的发展，一些企业开始采用冷焊、微弧焊以及激光焊等，但也同时面临着技术和费用两个方面的局限性，因此亟待改进。 3.2新型维修方法 在技术发达国家对于滚动轴承的损坏已经不再采用以上传统维修技术，一般采用高分子复合材料技术进行滚动轴承的维修。 与传统维修技术相比，高分子复合材料技术可以达到比焊接技术更好的整体性能，并且使缺陷部位达到金属的硬度和强度要求，而且高分子复合材料还具有金属材料所不具备的退让性，因此可使修复的部分与轴承整体最大限度的配合，高分子复合材料还具备强大的抗弯曲、抗压以及良好的延展性，可有效抵抗外力的冲击，维持轴承的使用性能；除此之外，高分子复合材料技术成本较低，方法简单易行，可现场操作，维修工作强度较低，因此具有较广阔的应用前景。
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